随着风电、光伏等新能源的大规模并网和碳达峰“倒计时“的启动，煤电的“压舱石”角越发微妙：既要为新能源“腾位置”广东保温护角专用胶厂家，又要把煤耗“压到底”，这是摆在每座煤电厂面前的硬核要求。

中煤新集板集电厂与联想集团携手部署了全球套云平台+DCS控制系统——用两组数据给出了自己的解法：

是弹。机组在20低负荷到满负荷之间全程自动调节，达到国对"新代示范机组"的要求。当风能、太阳能充足时，机组可将负荷降至额定功率的20，为清洁能源让出通道；当新能源波动时，又能快速响应补位，充当电力“调节先锋”。

二是能。基于虚拟DCS对给煤量、风门开度等关键参数的把控，系统始终运行在经济区间，供电煤耗降至261.4克/千瓦时，举破当时的行业纪录，成为“省煤”的标杆。

中煤新集板集电厂与联想的这次携手，证明了在能源转型时代，煤电的出路不是退场，而是进化。

破局之难：多域整，联想提供“陪跑”式服务

“智慧电厂”的建设是覆盖自动化、信息化、电力数据标准化等多域整的难题广东保温护角专用胶厂家，电力用设备由多种供应商的设备构成，相互之间数据互联互通都需要定制开发，并存在定的不开放。

中煤新集板集电厂的这项目，涉及8000个IO控制点、150台边缘模块、DCS系统、海量毫秒的数据交互，以及严格的安全架构。其需要个既懂OT(操作技术)，又懂IT(信息技术)和DT(数据技术)的“总设计师”，站在全局视角进行项目设计及定制解决案。

联想便可以充当这角。自上世纪90年代起，联想便投入工厂信息化和自动化建设；2015年前后，针对数据系统“烟囱”林立的问题，造了全球统数据湖；近几年，这数据中枢完成AI引擎升，成为“混式AI”战略的关键支点。在此前举办的联想区2026/2027财年誓师大会上，联想进步提出了“共创陪跑”服务模式——不只为客户交付产品或案，以咨询、案、服务体化的式，陪伴企业走完从规划到落地的全过程。

终，中煤新集板集电厂选择联想作为“总设计师”。在该项目中，联想既是技术的提供者，也是技术语言的“翻译官”，是各路生态伙伴的“黏剂”。其工作起点不再是产品参数，而是电厂的工艺流程和安全红线，是交付价值，同时，联想在项目中展现的“兜底”能力和“陪跑”意愿，也是被认可的关键。

颠覆之新：全球例DCS“上云”，开创虚拟控制先河

项目的核心突破，在于DCS控制系统从物理硬件“上云”。传统DCS控制系统，采用物理控制器+嵌入式硬件，由DCS厂商提供封闭系统。而在中煤新集板集电厂，联想将DCS控制器虚拟化，部署在生产云的虚拟化环境中——这是例虚拟DCS控制系统应用于大型燃煤发电机组。

这创新面临的大风险是系统的稳定。电力生产不允许任何闪失广东保温护角专用胶厂家，虚拟化后的控制系统能否扛住严苛的工业环境？

联想通过构建多冗余机制给出了答案：网络多路径保障通信不中断，可靠、易扩展的服务器和存储支撑负载运行，可动态调整的云平台实现资源弹调度，数据备份系统确保万失。终呈现的，是套完整覆盖五层的全栈解决案：

项目概况

层：数据中心基础设施。部署了模块化机房，服务器、网络等设备全部安装到位，万能胶厂家为智慧电厂提供物理运行环境。这是所有上层应用的“地基”，也是可靠运行的硬件保障。

二层：IT基础设施。包括ThinkAgile VX计存储融节点、ThinkSystem SR860数据库节点、全闪存储、备份系统等，通过融架构实现计、存储、网络资源的池化。

三层：云平台整。构建“生产网+厂网”两个网，物理隔离、单向传输。生产网部署物联网平台，用于生产设备数据实时采集；厂网部署大数据平台，实现数据整与度分析。两个区域之间采用物理网闸，确保核心生产区的对安全。

四层：自动化融。这是全球例虚拟DCS控制系统的核心所在。辅助车间(水系统、灰库、输煤)的云平台控制系统，采用基于DCS控制器虚拟化的案，利用生产云服务器的力资源，通过虚拟机加载实时操作系统，实现控制逻辑、监视画面的虚拟化部署。同时，150台物联网边缘计模块部署在车间广东保温护角专用胶厂家，负责毫秒响应的设备实时监控与闭环控制——云端往返时延法满足的控制要求，由边缘模块就地完成。边云协同，各司其职。

五层：数字化标准。通过LeapHD大数据平台、LeapIOT物联网平台、数据标准平台，构建核心主数据标准，实现编码统、设备库统、四码。这层解决了传统电厂数据被设备商控制的“数据主权”问题，将电力生产数据的控制权“还给”用户，实现了从“数据孤岛”到“数据资产”的关键跃。

五层架构，从物理底座到云平台，从自动化融到数据理，层层递进、环环相扣，共同构成了个完整、可靠、可进化的智慧电厂技术体系。

成之显：从“20额定负荷”到“261.4克/千瓦时供电煤耗”，建成智慧电厂行业标杆

这套全球例的云平台+DCS控制系统，带来了系列可量化的价值。

调节活：机组实现20-宽负荷全自动优化运行，调峰度达到20额定负荷，大幅先业内30-40额定负荷的普遍水准。升降负荷速率峰值可达每分钟2.5额定负荷，较传统机组响应速度提升近40。这正是“煤电由主力电源向调节电源转变”的实践注脚。

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能佳：虚拟DCS对机组的全工况把控，负荷变化时系统自动调整给煤量、风门开度等关键参数，并始终运行在经济区间。供电煤耗低至261.4克/千瓦时，大幅低于全国平均水平，年减排二氧化碳15万吨，相当于植树855万棵，刷新同类型机组能标杆。

指标优：机组启动时间缩短35，人工干预减少80。

如今，走进中煤新集板集电厂二期的集控室，大屏幕上跳动的数据实时新着机组状态，自动执行的指令正调节着每个阀门。运行人员不再需要像过去那样频繁操作、来回奔走——这套云平台+DCS控制系统，已将20低负荷到满负荷的全程调节，交给了云端自主完成。

从物理控制器到虚拟化软件，从数据被控到数据自主，从主力电源到调节先锋——板集电厂二期项目，为煤电的智能化转型立起了座标杆。对煤电行业而言，这是条可循的路径：既要为新能源让出空间，又要为万灯火兜底保障——这对看似矛盾的要求，被技术变成了可兼得的现实。

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